ЦЕЛЬ500000 МОТОРОВв годВ завершающем гощу пятилетки С конвейеров сойдут четыреста тысяч «москвичей» — примерно поровну на Московском автозаводе имени Ленинского комсомола (АЗЛК) и на Ижевском заводе. Все эти машины будут оснащены двигателями «Москвич-412», производство которых налажено на Уфимском моторостроительном заводе (УМЗ). В канун XXIII съезда КПСС произошло памятное для нас событие — были собраны первые 20 моторов. Дату 15 марта 1966 года мы считаем началом выпуска автомобильных двигателей на нашем предприятии. Уфимский моторостроительный завод не случайно был ;избран базой для производства нового двигателя, разработанного специалистами АЗЛК. Завод имеет большие традиции: долгое время он делал моторы для комбайнов, стационарные двигатели для сельского хозяйства и другую сложную продукцию, изготовление которой требует высокой технологической культуры и совершенного оборудования. Накопленный опыт сослужил хорошую службу при доводке < освоении в про и изводстве двигателя «Москвич-412», который конструктивно значительно совершеннее своих предшественников. Начинали мы с малого. В 1967 году почти все производство было сосредоточено в корпусе общей площадью нуль больше футбольного поля. Разумеется, в таких условиях и выпуск был невелик: немного более 2200 двигателей. Чтобы полностью обеспечить перспективную 'потребность АЗЛК и ИЖ, начисляемую в 500 тысяч моторов ежегодно, было 'развернуто большое строительство. Можно смело сказать, что предприятие, которое к концу этой пятилетки предстоит полностью ввести в строй, — это самое современное высокомеханизированное производство. В основном корпусе сосредоточится вы158,5 тысячи моторов для «москвичей» дал УМЗ в 1972 году, а в 1973-м, решающем году пятилетки их выпуск достигнет 190 тысяч штук. туск деталей и сборка двигателей. Кроме того, ттредусмотрены корпус алюминиевого литья, цех штампов и пресс-форм, инструментальный корпус, десятиэтажное административное здание с вычислительным центром, различные вспомогательные службы. Комплекс по производству автомобильных моторов займет 268 тысяч квадратных метров. Уже при проектировании новых корпусов был взят курс на оснащение их самым совершенным оборудованием. В цехах разместятся 49 автоматических линий для обработки деталей и 38 поточно-механизированных. Их изготовители — лучшие станкостроительные заводы Советского Союза, Франции, ФРГ, Японии и Англии. О каждой изэтих линий можно рассказать много интересного. Возьмем уникальную линию «Рено» для обработки коленчатых валов, состоящую из 148 единиц -оборудования. Она — первая в Европе полностью автоматизирующая процесс обработки этой ответственной детали. Валы поступают на линию в виде поковок, проходят фрезерование, обточку, сверление, шлифовку, балансировку и другие операции и выходят полностью готовыми для сборки. Даже закалка шеек токами высокой частоты и окончательный их контроль включены в технологическую цепочку. Рабочему здесь не надо снимать или закреплять деталь, подавать ее в зону обработки — это функции автоматических манипуляторов, «механических рук». Человек ни разу за весь цикл обработки не притрагивается к детали. Поскольку его роль здесь сведена к минимуму — линию обслуживают наладчики и контролеры, — удалось не только поднять производительность труда (каждые 22,5 секунды — (готовый коленчатый вал), но и повысить качество. Линия, о которой ;идет речь, работает уже более года, как, впрочем, и ряд других, например по обработке впускных и выпускных клапанов, которую сделал для нас завод «Станколиния». В новом литейном корпусе установлены мощные машины для точной отливки иод давлением деталей из алюминиевого сплава. Принцип их работы таков. Жидкий металл заполняет под давлением металлическую литейную форму, точно повторяя ее конфигурацию. Через четыре минуты после начала процесса из машины выходит, переливаясь темноватой окисной пленкой, блок двигателя. Подобные литейные машины (их в цехе двенадцать) впервые применяются в нашем 'автомобилестроении. Поскольку литье под давлением обеспечивает высокую точность заданных размеров, то обработка такого блока обходится минимальными затратами труда. Небольшой пример. Обработанный блок цилиндров весит 17,5 кг. Его заготовка |при отливке в кокиль (металлическую форму), когда 'расплавленный металл заполняет его под действием юобственной 'массы, весит 22,3 кг; при отливке же под давлением — лишьНовые корпуса, предназначенные для -производства автомобильных моторов. Фото И. Бирюкова14