126
А клуБАвтолюбителейДЕЛО КЛЕИТСЯДостоинства холодной молекулярной сварки давно привлекают к ней внимание технологов. Ее применение началось почти одновременно у нас в стране и за рубежом. Еще в 1962 году при Ленинградском филиале НИИАТ была организована лаборатория по применению синтетических материалов в авторемонтном производстве, там разработали большой ассортимент эпоксидных составов и организовали их выпуск в виде ремонтных наборов и аптечек. Однако отсутствие рыночных отношений не позволило отечественным ученым реализовать потенциальные возможности ХМС. В то же время зарубежные производители активно продавали композиционные материалы, сопровождая их чаще всего лишь рекламными сообщениями; научные же публикации были немногочисленны. Низким был и уровень сервисного сопровождения технологии. Все это существенно тормозило внедрение передового метода в практику авторемонта. Теперь для решения инженерных задач создана Международная московская корпорация «Мосинтраст», которая с 1992 года стала сотрудничать с авторемонтными предприятиями. Обобщение накопленного корпорацией опыта позволило выявить области, где рационально применять холодную молекулярную сварку. Так, например, композиционные материалы незаменимы при ремонте корпусных деталей из чугуна и силумина, восстановление которых традиционными термическими способами крайне сложно, особенно в условиях автохозяйств. По новой технологии «размороженный» двигатель ремонтируют за три-четыре часа, достаточно лишь снять его с автомобиля и «отогреть» в помещении с температурой не ниже 15°С. При этом гарантировано, что трещины не смогут распространяться дальше. Более того, всего через сутки (!) после завершения ремонта двигатель готов к работе. Фантастика? Ничуть не бывало. Именно так на предприятии ЛАГ «Сервис» отремонтировали «размороженный» дизель Д-41. У него в блоке цилиндров образовалась почти полуметровая (480 мм) трещина, причем стенки блока в месте разрыва выдавились наружу на высоту до 5 мм. Ремонт выполнили по отработанной технологии: определили 126 ЗРЛМ 2/97 А УЕ При ремонте автомобильных агрегатов нередко требуется заделать отверстия и трещины, восстановить посадочные места, соединения различных деталей. Для этих работ традиционны «горячие» методы термическая сварка, пайка, наплавка. Между тем покупатель на автомобильном рынке часто слышит притягательные слова: «холодная сварка». Так нередко называют группу композиционных материалов типа клеев, которые настолько прочно соединяются с ремонтируемыми поверхностями (точнее, имеют такую высокую адгезию), что их сравнивают со сваркой. Даже в научной литературе за ними закрепилось название «холодная молекулярная сварка» (ХМС). Об опыте использования подобных материалов (в основном, отечественного, марки «Реком») при ремонте автомобилей рассказывает профессор Георгий ВОЛКОВ, заведующий кафедрой «Материаловедение» Московской государственной академии автомобильного и транспортного машиностроения.границы и засверлили концы трещины, разделали ее и укрепили болтами через 50-60 мм. Затем на трещину нанесли слой «Рекома» толщиной до 3 мм. Другая ситуация: отломана и утеряна часть стенки блока цилиндров. Преждеблок, естественно, меняли. Состав «Реком» дал возможность «приклеить» на дефектное место стальную заплату, дополнительно укрепив ее болтами. В этом случае срочный ремонт можно сделать непосредственно на автомобиле, используя «Реком» быстрого отверждения. Через два часа после такого ремонта машина готова к выезду. Технологию «холодной сварки» уже взяли на вооружение многие авторемонтныепредприятия. В автокомбинате № 2 Управления делами администрации Президента РФ разработана технология комплексного ремонта и восстановления радиаторов для автомобилей ГАЗ-3102, а также радиаторов иномарок, алюминиевые или пластмассовые части которых традиционными способами отремонтировать невозможно. Эта же технология применяется для ремонта и восстановления радиаторов «Газели» и «Москвича-2141» на автокомбинате Московского почтамта. А в ТОО «Автодормехбаза» с помощью «Рекома» отремонтировали задний мост грейдера. Дефект - течь масла по литейной трещине общей длиной около 300 мм. Узел не пришлось даже снимать с машины. Определили иза ­ сверлили концы трещины, разделали ее края и укрепили скобами. Затем нанесли «Реком». Через 24 часа грейдер был готов к работе. Затвердевший композит поддается механической обработке - фрезеровке, обточке, нарезанию резьбы. Накладывая "Реком", можно также формировать геометрию рабочей поверхности восстанавливаемой детали (пока «Реком» не застыл). В качестве шаблона обычно используют ответную деталь, смазанную разделительным составом. Получается гладкая блестящая поверхность, которая идеально воспроизводит рельеф шаблона. Например, на предприятии «Совфансавто-Москва» по технологии ХМС восстанавливают шлицевые соединения кардан-