2—8 часов. Дегазация камер растворителем запрещается, так как это отражается на их механической прочности. Деревянные части грузовых машин дегазируются кашицей хлорной извести, состоящей из двух частей хлорной извэсти и одной части воды по весу. Кашица намазывается кистью на зараженную поверхность и оставляется на 30 минут, после чего смывается водой. Если запах ОВ после смывания кашицы остается, то ее намазывают вторично на такой же срок. Отдельные деревянные части кузова, сильно зараженные капельно-жидкйм ипритом, снимают и сжигают. Чаще всего будет производиться не полная, а предварительная дегазация машин, чтобы снять лишь основную массу ОВ. Это диктуется необходимостью быстрейшей доставки людей или груза по назначению и экономии дэгазационных средств. При слабом заражении машин желательно, чтобы один водитель обработал не одну, а , несколько машин с тем, чтобы сохранить средства защиты других машин для последующей их обработки. Лучше затратить на дегазацию нескольких машин не; много больше времени, чем оказаться в дальнейшем без средств защиты (фартуки, перчатки, чулки). После разгрузки и стоянки машин в течение нескольких часов производится более полная и тщательная дегазация их средствами тыловых баз, на которые прибыла или вблизи которых расположилась автоколонна. При поливке ОВ с воздуха обычно поражается верхняя часть машины. Колеса подвергаются поражению только при выводе машины из зараженного участка. Заражение покрышек при этом настолько невелико, что при последующем движении колеса, обтираясь о землю, снимают с себя капли ОВ. За короткий промежуток времени ОВ,.не успевает проникнуть в резину покрышки и раствориться в ней. Площадка (рис. 2), на которой производилась обработка автомашин, дегазируется хлорной известью. Защитные средства (чулки, фартук) после дегазации машины необходимо снять, свернуть, уложить в мешок, привязать сзади машины и сдать (обменить в ближайшем дегазационном пункте). Если по условиям времени этого сделать нельзя, то эти средства ПХЗ остаются на месте дегазации машин, о чем ставятся в известность химические части тыловых объектов, которые впоследствии дегазируют их. После того как средства ПХЗ уложены в мешок и подвязаны к машине, нужно обязательно протереть руки раствором, имеющимся в санитарно-химическом пакете. Дегазация грузов производится силами и средствами складов, баз и других тыловых учреждений. В пути надо всемерно стремиться к защите груза от прямого попадания капель иприта или других отравляющих веществ.УВЕЛИЧЕНИЕ СРОКА СЛУЖБЫ АВТОМОБИЛЕЙ МЕТОДОМ МЕТАЛЛИЗАЦИИИнженер-механик И. ФИШБЕЙННа 3-й сессии Верховного Совета СССР начальник Автобронетанкового управления РККА тов. Д. Павлов, отметив громадное значение металлизации как способа восстановления изношенных деталей, сказал: «Метод металлизации должен быть внедрен возможно скорее в наш автотранспорт». Способ металлизации дает возможность восстановить полностью изношенные коленчатые валы, опорные шейки кулачковых валов и другие тела вращения. Он пригоден также для ремонта трещин и течей блока цилиндров, головки блока, картеров и т. д. Реставрация этих деталей может уменьшить дефицит по ответственным, дорого стоящим запасным частям. За границей, особенно в США, металлизация получила большое распространение. У нас же этот метод пока не получил заметного развития. Исключение составляет 2-й Московский авторемонтный завод, освоивший этот метод и выпустивший уже многие десятки автомобилей с металлизированными деталями. I Широкие круги автомобилистов почти не знакомы с методом электрометаллизации, применяемым на 2-м МАРЗ. Некоторые «читают, что металлизация ненадежна. Практика 2-го МАРЗ показывает, что при правильно построенном технологическом процессе металлизации отслаивание -наращенного слоя почти никогда не имеет места. В настоящей статье на основе опыта 2-го МАРЗ освещается .процесс восстановления изношенных деталей методом электрометаллизации. Электрометаллизация является новым методом реставрации изношенных деталей. Она имеет перед газовой металлизацией то преимущество, что при этом нет необходимости применять дефицитные газы (ацетилен, кислород). Процесс электрометаллизации вполне безопасен, что делает возможным его универсальное применение. Электрометаллизация производится посредством небольшого портативного аппарата весом около 2 кг. Этот аппарат, называемый металлизатором, или пистолетом, осуществляет одновременно подачу, плавление и пульверизацию проволоки по поверхности металлизируемой детали. Электрометаллизаторы, применяемые на 2-м МАРЗ, сконструированы советскими изобретателями Линником и Катцом (модель ЛК-2). Металлизация этими аппаратами осуществляется следующим способом: на суппорте токарного станка, на специальном приспособлении (рис. 1) закрепляются пистолет — металлизатор и две катушки с намотанной стальной проволокой диаметром 1,2—1,5 мм. Концы катушек вводятся в пистолет через штуцеры в его задней части и проталкиваются через проволокопадающий механизм к передней части пистолета — соплу. Подача проволоки осуществляется посредством двух небольших пневматических турбинок, вращающихся сжатым воздухом, поступающим в пистолет из компрессора по воздухопроводной сети и специальному шлангу. Сжатый воздух проходит к турбинке, осуществляя непрерывное вращение и подачу проволоки, и к соплу писто-Рис. 16 лета, распыливая расплавляемую проволоку. Плавление последней происходит следующим порядком: к нижней части сопла через понижающий трансформатор подводятся два провода от общей сети. Сопло имеет два полых изогнутых наконечника, через которые выходят наружу два конца проволоки, пересекаясь при этом и образуя вольтову дугу. Пламя дуги плавит проволоку, а струя сжатого воздуха пульверизирует расплавленный металл по поверхности деталей. Металлизируемая деталь обычно закрепляется в патроне или центрах токарного станка и во время металлизации вращается, отчего происходит равномерное наращивание, ее поверхности. Плоские детали металлизируются в неподвижном состоянии при ручной подаче пистолета. Расплавленные частички металла при пульверизации имеют ничтожную величину (0,01—0,1 мм) и под действием кинетической энергии потока ударяются о поверхность, расплющиваются и заполняют поры поверхности. Способность частичек сцепляться друг с другом объясняется их пластическим состоянием благодаря высокой температуре частиц (8501 000°) в момент их падения на поверхность деталей. Твердость металлизационного слоя весьма высока, что должно обусловить высокую износоупорность металлизированных поверхностей. Проведенное нами исследование показало, что удельный вес наращенного слоя на 10—15°/о меньше удельного веса исходного материала. Пористость слоя металлизации обеспечивает ему ценнейшее свойство — способность поглощать масло, что должно благоприятно отразиться на способности этого слоя сопротивляться изнашиванию. Согласно данным X. Шоу (Америка) изнашиваемость металлизированных шеек коленчатых валов оказалась на 15°/о меньше изнашиваемости новых неметаллизированных шеек. При этом износ соответствующих подшипников уменьшился на 40»/о. Проведенные на 2-м МАРЗ пробеговые испытания автомобиля ЗИС с металлизированными деталями, наращенными углеродистой сталью 1360 показали, что изнашиваемость этих деталей находится в пределах нормы. В частности износ шеек коленчатого вала после 8 000 км пробега составляет в среднем 0,030,04 мм. Технологический процесс металлизации изношенных деталей состоит- из трех стадий: 1) подготовки поверхности, 2) наращивания металла и 3) последующей обработки. Подготовка поверхности деталей имеет целью создать условия для возможно лучшего сцепления нара-' щиваемого металла с основой, для чего необходимо: а) очистить поверхность от окислов, грязи и масла; Рис. 2 б) сделать металлизируемую поверхность шероховатой; в) в случае малоизношенной детали снять с металлизируемой - поверхности некоторый слой металла с целью получить минимально необходимую окончательную толщину наращенного слоя. Наши наблюдения показали, что тонкие пленки мало устойчивы в условиях работы деталей автомобиля. Минимально необходимая толщина пленки должна . составить 0,5 мм. Толщина слоя, наращиваемого на автомобильные детали при шоопировании, лежит в пределах 0,5—2,5 мм на сторону. Качество подготовки поверхности имеет решающее значение для обеспечения достаточного сцепления слоя металлизации с основой. Подготовка поверхности под металлизацию производится пескоочисткой, нарезанием рваной резьбы и комбинированием резьбы и пескоочистки. Пескоочистка детали производится в специальном пескоструйном шкафу. Рабочим инструментом служит пескоструйный пистолет, направляющий на деталь струю песка посредством сжатого воздуха. Для пескоочистки применяется сухой песок величиной зерен 0,5—1,5 м (более мелкий песок забивается в поры и ухудшает сцепление). Процесс пескоочистки при достаточном давлении воздуха (4—5 атм.) происходит в течение нескольких минут. Подготовка поверхности посредством рваной резьбы производится у круглых деталей на токарном станке. Для получения рваной резьбы применяется длинный резец, помещаемый в резцедержателе супорта несколько ниже оси центров. Обычно применяется резьба 24—30 ниток на один дюйм. Глубина резьбы 0,65 мм (1—3 мм по диаметру). Перед нарезанием рваной резьбы соответствующая шейка обтачивается с целью получения достаточнойтолщины наращенного слоя. В случае металлизации ответственных деталей, которые нежелательно ослабить, можно ограничиться одним нарезанием рваной резьбы. В некоторых случаях для тонких валиков (например якоря стартера) можно ограничиться одной лишь обточкой при больших подачах, что дает шероховатую резьбовидную поверхность. Для образования замка у границ наращенного слоя по краям шейки обычно протачиваются кольцевые канавки шириной около 1 мм и глубиной 0,5—1 мм. Согласно американским данным подготовка поверхности посредством рваной резьбы дает в2 раза большую прочность сцепления, чем подготовка пескоочисткой. После подготовки деталь должна быть возможно скорее металлизирована, так как чем больше интервал между подготовкой и шоопированием, тем больше окисляется поверхность и уменьшается прочность сцепления. * • Процесс наращивания металла распылением производится при напряжении тока в 30 вольт. Работа при распылении стальной проволоки должна производиться с осциллятором сварочного типа. Сила тока при работе с проволокой марки 1050 диаметром 1,5 мм должна составлять в среднем 60 ампер. При этом устанавливается стабильная вольтова дуга и обеспечивается ровный мелкий распыл. Очевидно, что мелкие частички лучше заполняют поры поверхности, чем крупные; следовательно, обеспечивается более высокая прочность сцепления. Давление воздуха в сети должно быть не ниже 6 атмосфер (избыточных). При более низком давлении уменьшается производительность и ухудшается сцепление. Расстояние от сопла пистолета до металлизируемой поверхности должно лежать в пределах 50—100 мм. В ряде случаев — при тонкостенной детали, большой толщине наращивания — рекомендуется шоопировать на расстоянии 100—125 мм, так как этим предотвращается возможное температурное или механическое отслаивание наращенного металла в результате перегрева поверхности. Металлизация плоских поверхностей производится вручную на любом рабочем месте. Обработка деталей после металлизации имеет целью обеспечить доводку поверхности до требуемых размеров и степени чистоты. Металлизированные поверхности обтачиваются и шлифуются. Во многих случаях можно ограничиться одной операцией. Припуск на обточку и шлифовку составляет 1—1,2 мм. Припуск на шлифовку 0,4—0,5 мм. Обточка производится проходным резцом с наплавленной пластинкой из победита. Шлифовка производится шлифовальным кругом средней мягкости. Скорости резания, подачи и глубины резания можно применять те же, что и при обработке неметаллизированных автомобильных деталей. ; ; Iч$7