Дафми — значит без асбеста

ДАФМИ — ЗНАЧИТ БЕЗ АСБЕСТА

КЛУБ АВТОЛЮБИТЕЛЕЙ

КАК ЭТО ДЕЛАЕТСЯ

ДАФМИ — ЗНАЧИТ БЕЗ АСБЕСТА

Автомобиль способен быстро разгоняться.

Но куда полезнее противоположная его возможность — быстро останавливаться.

Андрей СИДОРОВ

Именно это — «быстро останавливаться» позволяет сохранить до старости наше здоровье, а то и жизнь, которые, как известно, не продаются. Зато можно купить надежные и эффективные тормоза. Когда в комплекте с машиной, то покупатель целиком полагается на авторитет разработчиков и изготовителей — вносить какие-либо изменения и дополнения в существующие конструкции Правила запрещают. Свобода маневра только в выборе комплектующих: колодок, дисков, шлангов и прочих запчастей.

Сегодня поговорим о колодках дисковых тормозов, с виду простых, но таких важных деталях современных автомобилей.

Требования к колодкам весьма жесткие и это предопределено условиями их работы: большой перепад температур (свыше 500°С), высокие механические нагрузки, вода, попадающая на диски из каждой лужи, а с них и на колодки. И все это не должно изменять эффективность торможения больше, чем определено ГОСТом. Оно и понятно — развалившаяся или ставшая вдруг скользкой накладка колодки во время экстренного торможения может привести к самому печальному финишу. Наряду с высокой механической прочностью, тепло- и износостойкостью накладки должны обладать достаточным ресурсом и низкой активностью к контртелу (тормозному диску). Ведь мы ездим не на спортивных болидах, а на обычных машинах и часто менять колодки с дисками просто неприемлемо — это дорого и хлопотно.

И последнее условие, давно очевидное для цивилизованного мира, но пока необязательное у нас, — накладка не должна содержать асбеста — минерала, способствующего возникновению онкологических заболеваний. А пока нет запрета — многие тысячи тонн этого канцерогена сыплются на наши головы.

Каких только колодок не встретишь сегодня в магазинах автозапчастей и на рынках! «Текстар» (Textar), «Юрид» (Gurid), «Феродо» (Ferodoo), «Роулундс» (Roulunds), АТЕ — все из дальнего зарубежья.

Всем хороши эти колодки, вот только дороги. Наверно, поэтому обвального спроса на них мы не замечаем. Чаще спрашивают наши, Егорьевского или Уральского заводов. Встречаются и другие, малоизвестных фирмочек, но пока у них нет должной известности и репутации — берут их неохотно. Зато устойчивым спросом пользуются колодки совместного Австралийско-Украинского предприятия ДАФМИ — без асбеста, относительно недороги и рассчитаны на многие европейские, японские и почти все отечественные автомобили. Но только для дисковых тормозов.

Ко времени нашей экскурсии по магазинам и рынкам несколько редакционных машин настоятельно требовали замены колодок. Прежние износились настолько, что вот-вот могли начать работать железом по железу. Если не принять срочных мер — придется менять и диски.

Не дожидаясь столь разорительной перспективы, купили несколько комплектов от этой фирмы и мы. Установленные на машины, они отходили в среднем по 20–25 тыс. км. И это в московской толчее, с ее пробками, светофорами и частыми торможениями. Да еще как! Тормоза стали мягкими и цепкими, а эффективность их даже при очень интенсивном торможении практически не менялась. Пропали всякие тормозные скрипы и вибрации, а износ дисков едва заметен.

Чем же объясняются столь привлекательные свойства этих колодок? За поисками ответа мы отправились в Днепропетровск, где с 1991 года существует совместное предприятие ДАФМИ, занятое их производством.

«Южный машиностроительный завод» известен во всем мире отнюдь не выпуском канцелярских скрепок и кастрюль. Ракеты — вот главное изделие завода. Когда-то их делали для защиты завоеваний социализма. Сегодня расклад иной, потребность в них меньше да и платить за изделия, похоже, нечем. Фирма арендовала один из пустующих цехов оборонного завода и установила свое оборудование для выпуска более мирной, безвредной и прибыльной продукции. Ежегодно полтора миллиона колодок 113 моделей находят своих покупателей. Склада готовой продукции нет — при существующем спросе он не нужен и зря занимал бы ценную производственную площадь. Колодки отгружают заказчикам едва остывшими.

Среди потребителей не только страны СНГ, но и дальнее зарубежье. Чтобы и там продавать свою продукцию, она должна соответствовать жестким мировым стандартам. А это возможно только при строгом соблюдении технологической дисциплины и действенной системе контроля качества. К счастью, на производстве, где персонал — бывшие оборонщики, это особых сложностей не представляет. Закаленные суровой военной приемкой, люди не знают, что такое халтура. Тем не менее человек может ошибаться, поэтому на самых ответственных операциях за техпроцессом следит автоматика. Особенно важна эта поддержка в ночное время, когда оператору труднее быть внимательным. Предприятие-то работает круглосуточно, делая перерывы лишь на выходные. Иначе неоправданно высок расход электроэнергии на ежедневный разогрев прессов, бесполезно простаивает оборудование, заказов же и для такой интенсивной работы достаточно.

Технология производства колодки, конечно же, несоизмеримо проще, чем ракет, но и здесь есть свои тонкости. В барабанных смесителях из десятка компонентов готовится сухая фрикционная смесь — будущая накладка колодки. В ее составе стальная вата — очень тонкая и длинная стружка, придающая накладке необходимую прочность и теплостойкость, графит-пластификатор, избавляющий тормоза от скрипа и снижающий износ дисков. Порошок, связующее термореактивной смолы, при нагревании склеивает все компоненты в монолит. А фрикционный порошок — совсем уж экзотика. Делают его из скорлупы ореха кешью и везут из Австралии. Он увеличивает коэффициент трения накладки. Заменить его нечем, а на Украине, к сожалению, такой орех не водится. В качестве наполнителя используют барит — нейтральный и безвредный. Есть и другие составляющие, разумеется, среди них нет асбеста.

Готовую смесь развешивают на порции в зависимости от модели колодки. Затем засыпают в форму, дно которой — отпескоструенная и покрытая специальным клеем стальная пластина — каркас будущей колодки, и ставят под пресс.

После него колодка напоминает песочный куличик и в таком виде переносится на станок горячего формования. Это тоже пресс, но с подогревом стола. На нем колодка спекается под высоким давлением. Происходит это за два приема. Чтобы газ, образующийся при отверждении связующего, смог выйти из колодки, не разорвав ее, нагрузку в середине процесса снимают, дают небольшую выдержку и лишь затем окончательно пропекают. Несколько готовых колодок из каждой партии подвергают всесторонним испытаниям. Усилие отрыва «жигулевской» накладки от каркаса должно быть не меньше 1400 кгс.

В реальных условиях даже самого отчаянного торможения эта величина недостижима — колесо заблокируется гораздо раньше. ДАФМИ же держатся и при 2000 кгс — с запасом на самый невероятный случай. Температура тормозного диска, а значит и рабочей поверхности накладки, при длительном торможении на спусках может достигать 500°С. При такой температуре ГОСТ допускает снижение эффективности торможения (коэффициента трения колодки по диску) не более 40%. Эти теряют только 25%. Давить на тормоза двумя ногами, выгибая спинку сиденья, не придется.

Партию, успешно сдавшую экзамены, упаковывают комплектами в фирменные коробки и отправляют заказчикам — на автозаводы и в торговлю.

Таков вкратце технологический процесс. Выбор остается за покупателем. Колодок много и у всех — сертификат соответствия стандарту. Но где гарантия, что под его защитой продают действительно те, что указаны в официальной бумаге? Не секрет, что сегодня можно купить и диплом доктора наук, а уж поддельный сертификат и подавно. Не скудеет земля такими талантами, ведь торговать индульгенциями было прибыльным еще в средневековье. Поэтому иногда на магазинном ценнике стоит надпись «ДАФМИ», а лежат совсем другие, неизвестно кем сработанные. Не верь глазам своим. Возможно, они не уступают, превосходят, обладают... и так далее, только почему под чужим именем? Продавцы что-то бормочут про родство технологий, дочерние фирмы, недостаток места на витрине и приводят другие малоубедительные аргументы. На самом деле — так проще продать.

Отличительные черты колодок ДАФМИ — зеленая наклейка с надписью «без асбеста» или «asbestos free» на рабочей поверхности, окрашенное в черный цвет основание с фирменным знаком и упаковка из микрогофрокартона (см. фото). Лишь в совокупности эти признаки дают некоторую гарантию от подделок, а значит, от фразы в протоколе «не справился с управлением».

Ошибка в тексте? Выделите её мышкой! И нажмите: Ctrl + Enter

Читать комментарии

Самые новые