Как собирают кроссоверы в Китае
Мы много рассказывали о Шанхайском автосалоне, о представленных на нем новинках и даже не преминули выложить фото девушек, которые работали на стендах выставки. Но совсем упустили жизнь, кипевшую за стенами Национального центра выставок и конгрессов Шанхая. А ведь там было на что поглазеть. Главная цель представленной ниже галереи — показать то, что китайцы не просто заимствуют извне все лучшее и передовое, они в значительной степени пропускают это через свои потребности и реалии, прежде чем внедрить в обиход.
Впрочем, целью этой публикации было рассказать о том, как собираются кроссоверы «Made in China». Сделаем это на примере самого успешного местного производителя, лидера сегмента SUV - марки Haval. Возможно, после нашей экскурсии по предприятию в Сюйшуе станет понятна причина лидерства.
Материнская Great Wall Motor, владеющая маркой Haval, — крупнейшая в КНР корпорация по производству внедорожников и кроссоверов с общей стоимостью активов на конец прошлого года в размере 92 млрд юаней (760 млрд руб.). Помимо одноименной марки в нее входят еще два бренда — Haval и WEY (всего в составе Great Wall Motor более 50 дочерних компаний общей численностью сотрудников около 70 тысяч человек). Их модели производятся на четырех принадлежащих корпорации заводах — в Тяньцзине, Сюйшуе и двух в Баодине. Причем благодаря инвестициям в НИОКР китайцы сами разрабатывают и производят моторы, трансмиссии и прочие агрегаты.
Что же представляет собой производственная база в Сюйшуе, куда мы приехали с визитом? Общая площадь предприятия равна 13 кв. км. Помимо пяти промзон, позволяющих собирать до миллиона автомобилей Haval H8, H9, Н2 и других моделей, на ней расположились комплексный испытательный полигон, зона хранения комплектующих и жилой район. Там и живут рабочие предприятия. По соседству с конвейером — научно-исследовательский центр, в котором они занимаются разработкой и доведением до ума узлов и агрегатов. В нем же находится музей. Что? У марки, которой всего-то четыре года от роду?! Представители компании, видя замешательство на лицах, гордо парируют: «У нас амбиции стать мировым производителем».
Чтобы экскурсия не растянулась на целый день, нам предложили воспользоваться гидом и электрокаром с несколькими прицепленными вагончиками. Правда, тут же строго-настрого предупредили, что снимать на заводе нельзя (этим и объясняется не столь внушительное число фото с конвейера). Но мы-то, журналисты, народ тертый: киваем и знай себе щелкаем затвором. Привет китайским засланцам с европейских мотор-шоу, где они действуют аналогичным образом.
Переступая через порог, ожидаю встретить грохот пресс-машин и шипение гидравлики. Но всюду тишина. Ручная сборка? Отнюдь. Просто к нашему приезду руководство приняло решение остановить конвейер. Кругом ни души! В обычное время в том же цехе штамповки каждую минуту отпрессовывалось бы по 12 деталей в минуту. Но и при этом шума куда меньше, чем на иных предприятиях. Дело в том, что в Сюйшуе используются бесшумные ленточные конвейеры Bosch с зубчатыми цепями и ножничные подъемники, заметно снижающие производственные децибелы. На площади, эквивалентной почти трем с половиной футбольным полям, — четыре полностью автоматизированных линии. Закрытое производство на них гарантирует качество штамповки, снижает шум и обеспечивает безопасность рабочих, объясняет экскурсовод.
В целом, на этапе штамповки все вполне в духе иных европейских автозаводов. Кругом чистенько, все строго упорядочено, разве что китайские иероглифы малоинформативны для нашего глаза и сбивают с толку. Что заинтересовало, так это двойная проверка и оптическая система центровки с сервоприводом для измерения толщины и точного расположения деталей — это обеспечивает сохранность пресс-форм. Сменить их не составляет большого труда: одно нажатие кнопки — и за четыре минуты у вас уже новая конфигурация! И все автоматизировано донельзя. К примеру, с обеих сторон главной кузовной линии автопогрузчики деталей — с ними рабочим потеть приходится гораздо меньше, да и человеческий фактор исключается.
В сварочном цехе в Сюйшуе – между прочим, самом передовом по уровню автоматизации в Great Wall Motor — одновременно кипит работа над кузовами пяти различных моделей. Цех оборудован 526 роботами ABB (как у европейцев!), которые не только сочленяют детали, но и продвигают их дальше по цепочке. Из них 11 роботов сваривают крышу, 45 — боковины, 110 — двери, 126 — днища, а еще 146 трудятся на главной линии. И да, все кузовы оцинкованы.
Едем дальше и понимаем, что в большой стране все с размахом. Это мы плавно добрались до сборочного цеха — 6,8 гектара, только вдумайтесь! Если этой цифры мало, добавим, что на трех главных линях (интерьера, шасси и финальной сборки), еще трех вспомогательных и шести транспортировочных производится 52 операции в час. И снова оборудование сплошь европейских брендов. К примеру, пневмоинструмент и динамометрические ключи заменены на электроинструменты от Bosch — опять для повышения качества сборки. К примеру, данные о моменте затяжки деталей интерьера каждого (!) автомобиля записываются в электронный архив, где хранятся десять лет. Надо ли говорить, что рабочий при этом десять раз подумает, прежде чем допустить ошибку? Впрочем, местных тут не только шугают, но и поощряют. Скажем, на заводе введена премия «Линия без дефекта» — программа мотивации сотрудников, которая позволяет повысить качество командной работы. Хотя, конечно, не обходится и без проблем. В этом случае срабатывает система оповещения «Аньдун», ее сирена и световая индикация мигом направляют ответственного менеджера на проблемный участок.
На финальной сборке стенд проверки схода-развала с 3D-лазером, который заметно сокращает время инспекции, а также динамометрический стенд для проверки тормозной системы, мощности автомобиля и других характеристик. Если все в норме, готовые машины отправляются на полигон для проверки системы ABS, блокировки дифференциала и полного привода. Если и тут проблем не выявлено, товарные машины уходят на склад, а оттуда — на рынки разных стран.