ЛЛшК ПСС \ V53n ^^^^Ш^^ш£^-^Ш^Ш У^^несут службуЭлектронные устройства на центральном пульте управления ПТК (вверху). Сборка очередного ЗИЛ —130 (слева). Две нитки отделочных конвейеров (справа). Фото А. ВладимироваАвтомобили на участке сдачи. Они уже прошли стендовые испытанияи покинут сейчас сборочный корпус. Фото В. Хухлаева (ТАСС) Корпус нового главного конвейера заметно выделяется среди заводских строений — это современное здание, в нем преобладает стекло и бетон. Даже нас, заводчан, продолжают поражать размеры: корпус вытянулся больше чем на полкилометра, ширина его тоже внушительная — 120 метров. Входишь - внутрь, и сразу тебя охватывает ощущение простора, словно ты на площади, и — море света. Непривычно чистый пол, свежий воздух. Да, воздух без всяких примесей выхлопных газов, присутствующих обычно в сборочном цехе. Все это достигнуто многократной вентиляцией, комбинированным, в несколько ярусов освещением. Специальные механизмы бесшумно скользят по цеху, убирая грязь на рабочих местах, чистят пол. Таково внешнее впечатление. А теперь о существе перемен в сборочном производстве. Новый корпус — это главная часть нового сборочного комплекса, который теперь сложился на ЗИЛе с вводом дополнительных мощностей. Старый цех, который всего несколько месяцев назад был сердцем сборочного производства завода, теперь вошел в новый комплекс, но выступает в другой роли: на одном из его конвейеров собирают сейчас автомобили ЗИЛ—157К, а на втором этаже идет сборка кабин, которые направляются в производственный корпус. Новый сборочный комплекс состоит из пяти основных объектов. Это производственный корпус площадью 67 000 м2с двумя сборочными и шестью отделочными конвейерами, участком контрольных испытаний; все основные склады деталей и узлов автомобилей семейства ЗИЛ; двухэтажное здание площадью 2 40 000 м , предназначенное для сборки колес, мостов и платформ автомобилей; краскостанция; межцеховая транспортная галерея протяженностью около 700Новыйметров, связывающая новый сборочный комплекс с основными цехами завода и предназначенная для подачи на главные конвейеры основных частей и агрегатов — кабин, двигателей и мостов автомобилей ЗИЛ—130. Сердце нового сборочного комплекса бьется в производственном корпусе. На его площадях разместились два цехасборки и испытания двухосных и трехосных автомобилей. В реконструкции завода оба цеха значатся как механизированные, что ко многому обязывает. Как расшифровывается это понятие? Люди, знакомые со старым сборочным производством ЗИЛа, придя впервые в новый цех сборки и испытания автомобилей, с удивлением обнаруживают, что все здесь для них необычно. Не видно привычной ленты конвейера, на которой собирается автомобиль, только узкая щель в полу, как бы разрезающая здание по всей его длине. Сборка идет на вильчатых тележках, выступающих из этой щели. Все механизмы расположены ниже отметки пола и не видны постороннему глазу. Подвальный этаж корпуса — это огромный машинный зал, которым управляют автоматы. Тележки, выступающие над полом, журналисты сравнивали с руками-захватами. Это точное сравнение. Две такие тележки захватывают и плотно держат раму, на которой начинается сборка машины. Принятая конструкция конвейера рассчитана на круговой обход собираемого шасси автомобиля — свободен доступ к любой его точке, удобно выполнять все операции, а это гарантирует хорошее качество работы. И еще важная деталь: конвейер можно перестраивать на сборку машин с разной базой. На этой взаимосвязи — нового оборудования, технологии и качества собранных машин — мне хотелось бы остано-3 декабря 1975 года Московский автомобильный завод имени И. А. Лихачева (производственное объединение ЗИЛ) был награжден орденом Октябрьской Революции за успешное завершение работ по созданию мощностей на выпуск 200 тысяч грузовых автомобилей в год, досрочное выполнение заданий девятого пятилетнего плана и социалистических обязательств по увеличению объема производства и росту производительности труда. В приветствии Генерального секретаря ЦК КПСС Л. И. Брежнева коллективу ЗИЛа сказано: «Центральный Комитет КПСС выражает твердую уверенность в том, что рабочие, инженеры, техники и служащие производственного объединения ЗИЛ будут и впредь идти в авангарде отечественного машиностроения, настойчиво бороться за дальнейшее увеличение выпуска высококачественных грузовых автомобилей, товаров народного потребления и другой продукции, внесут весомый вклад в укрепление экономики нашей страны». Успеху зиловцев во многом способствовало вступление в строй нового автомобильного сборочного конвейера. Одним из специалистов, участвовавших в разработке оборудования для нового корпуса и монтаже его, был молодой инженер Валерий Борисович Носов, ныне заместитель начальника сборочного корпуса по технической части. Вместе со своими товарищами он выводит сегодня цех на проектные режимы. Новый автомобильный конвейер ЗИЛао нем рассказывает на этих страницах В. Б. НОСОВ — крупнейшее современное сборочное производство, в котором всесторонне учтены требования научной организации труда. 6 mS&*%-г:Ш$\ШШконвейер ЗИЛавиться подробнее, тем более что и читатели журнала, знающие толк в автомобилях, понимают, как важна эта проблема. Качество автомобиля определяется сегодня общим техническим уровнем производства. Оно начинается задолго до сборки, его истоки — и в прессово-кузовном, и в механообрабатывающем оборудовании. В самом сборочном производстве вопросы качества неразрывно связаны с надежностью и производительностью сборочного инструмента, техническим уровнем транспортно-складских операций, наличием разнообразных контрольных приспособлений и общей культурой технологического процесса. В новом сборочном комплексе были учтены все стороны проблемы качества. Современные технические решения заложены в технологический процесс. К примеру, сборочный инструмент. От него зависит очень многое. На новом конвейере сборка осуществляется при помощи пневматического инструмента ударного действия. Он обеспечивает стабильную затяжку болтов, которой не добьешься вручную, он легок, удобен и не сказывается на здоровье рабочего. На сборке применяется целая гамма пневмоинструмента, подвешенного на противовесах; чтобы перемещать его, не требуется больших усилий. Один из этапов в технологической цепи корпуса — подсборка, где укрупняются узлы автомобиля. Для этой линии спроектированы и успешно используются специальные стенды и контрольное оборудование, при помощи которых узлы максимально укрупняются и упрощаются операции на самом конвейере. Но что самое главное — ставится непреодолимый барьер дефектным узлам и деталям. Это особенно важно сегодня: государственный Знак качества, присвоенный зиловским автомобилям, обязывает нас выпускать только отличную продукцию. Один из элементов, влияющих на качество,—условия труда рабочих. Это целый комплекс вопросов: начиная от конструкции сборочного конвейера, о которой уже говорилось, от оборудования, инструмента, организации рабочего места и кончая вентиляцией и освещением. При строительстве корпуса большое внимание уделялось организации бесперевалочной транспортировки грузов. И вот мы имеем теперь два вида складов: напольные и подвесные. По системе подвесных конвейеров толкающего типа (ПТК) подаются кабина, двигатель, передние и задние мосты (балансирные подвески), колеса и платформа. Эта система представляет собой мощную транспортную артерию, связавшую цехи основного производства с новым сборочным конвейером. Она разработана специалистами нашего завода совместно с американской фирмой «Вебб», являющейся родоначальником подвесных конвейерных систем. Здесь нашло отражение все новое и прогрессивное, что появилось в последние годы в мировом автомобилестроении, в частности специальные загрузочные механизмы, составляющие одно целое с конвейерной системой. Движением узлов управляет ЭВМ. В новом сборочном корпусе вопрос управления производственным процессом решен с помощью электронно-вычислительной техники. Для этих целей при корпусе построен и введен в эксплуатацию вычислительный центр, оборудованный двумя современными ЭВМ Этот центр планирует сборку и сдачу автомобилей, учитывает наличие деталей и узлов на напольных и подвесных складах корпуса, следит за состоянием межоперационного задела, координирует загрузку узлов в систему ПТК.Наиболее сложной и важной при переводе сборочного производства в новый корпус была организация поточной сдачи автомобилей. Сейчас можно сказать с полной уверенностью, что наш опыт удался и новый технологический процесс сдачи готовых автомобилей завоевал свое право на жизнь. Он стал частью законченного цикла движения автомобилей: сборка—сдача—сбыт. В старом сборочном цехе не удавалось организовать конвейерную сдачу автомобилей. Недоставало, прежде всего, участка обкатки. Не представлялось возможным осуществить контроль за качеством собранного автомобиля под одной крышей, то есть в непрерывной технологической цепочке. В новом сборочном комплексе эту задачу решает участок контрольных испытаний. На каждой из его пяти линий автомобиль проходит проверку по многим параметрам. То, что раньше лежало на водителях-испытателях, универсалах, во многом полагавшихся на свой опыт и чутье, теперь стало делом операционников, в обязанности каждого из которых входит выполнение конкретного набора объективных тестов при помощи приборов. Все результаты испытания поступают в запоминающее устройство, и в конце процесса проверки каждый автомобиль получает паспорт, по которому можно судить о его техническом состоянии ио тех мерах, которые необходимо принять на сдаточных линиях, если выявляются дефекты. Что это дает? Резко снижается вероятность пропустить дефекты, и, таким образом, стабилизируется уровень качества выпускаемой продукции. Поточная сдача обходится меньшим числом людей, занятых на окончательной обработке автомобилей, и в результате снижается себестоимость. На сдаточной линии устраняются механические дефекты и дефекты окраски, автомобилю придается товарный вид. Здесь установлены окрасочно-сушильные камеры, совершенно новые для нашего производства как по конструкции, так и по принципу действия. Санитарногигиенические условия таковы, что рабочие легко выполняют свои операции в течение смены, не ощущая при этом никаких неприятных явлений. Сушка автомобилей происходит в камерах конвекционного типа, где используется энергия сжигаемого газа. Длина сушильных установок составляет примерно 60 метров. Такое оборудование позволяет стабилизировать качество лакокрасочных покрытий. Готовые автомобили встают в трехрядную колонну, которая разворачивается и идет своим ходом уже против движения конвейера. На этом обратном потоке они подвергаются последней, контрольной проверке и после этого получают путевку в жизнь. Зиловцы выпускают сегодня три четверти всей своей продукции с государственным Знаком качества. Новый сборочный корпус, оснащенный современными механизмами и автоматическими системами, — это большая победа на пути улучшения качества ЗИЛов, это наш подарок XXV съезду КПСС. Коллектив объединения верен своему слову и продолжает работать над ускорением внедрения научно-технических новшеств и увеличением на этой основе мощностей по выпуску продукции высшего качества. 7