П о утрам у входа в это светлое здание можно видеть инженеров чуть ли не со всех автомобильных заводов страны. Здесь и уральцы, и минчане, и кутаисцы, и горьковчане. На вывеске значится: «Научноисследовательский институт технологии автомобильной промышленности». Именно сюда за последними новинками техники приезжают автомобилестроители. Изготовление шестерен дифференциала и главной передани — одна из наиболее значительных работ института — привлекает уже в течение ряда лет внимание не только советских автомобилестроителей, но и крупнейших зарубежных автомобильных фирм («Форд», к<Глиесон» — США, «Рено», «Ситроен» — Франция и др.). На всех автозаводах мира обработка их осуществлялась по старинке: из заготовки на зубоНарезных станках нарезались шестерни. Это занимало много времени, к тому же на каждой детали несколько килограммов дорогостоящей легированной стали уходило в стружку. Группа советских исследователей, в числе которых научные работники НИИТАвтопрома кандидаты технических наук М. И. Басов и В. В. Якиманский, инженеры И. И. Киричинский и Н. А. Шляпин, директор Горьковского автозавода И. И. Киселев, заместитель главного конструктора завода имени Лихачева И. Н. Шкляров разработали новый метод получения конических шестерен. 8 плане института эта тема называется «Создание нового процесса и комплекса оборудования для изготовления крупномодульных зубчатых колес». Схема процесса выглядит так: заготовку помещают в автоматизированный агрегат. Сначала в течение 50 секунд ее разогревают токами высокой частоты до температуры свыше 1000 градусов, а затем подают под накатку. Медленно вращается разогретая заготовка, на которой специальным инструментом накатываются конические зубья. Вся операция занимает две-три минуты, она полностью автоматизирована и обеспечивает производительность в пять раз большую, чем обычное эубонарезание. И еще одно немаловажное обстоятельство, волокна металла теперь не перерезаются, а это означает, что стойкость шестерни должна возрасти. И действительно, по данным испытаний, проведенных Горьковским автозаводом, износостойкость накатанной шестерни выше на 27 процентов. Другая выдающаяся работа относится к области литья. Сегодня одним из основных направлений технического прогресса является производство таких отливок, которые по конфигурации и чистоте приближались бы к готовым деталям. Технологический процесс точного литья по выплавляемым моделям позволяет получать отливки из различных металлов На левомфото ; И. И. Киричинский, В. В. Якиманский И Н. А. Шляпин (слева направо) у макета эубонакатного стана. Н аправомфото : В. А. Пепелин, И. В. Сокол, В. Д. Вербицкий, М- Н. Ефимов, А. В. Бутузов и Н. А. Ковалев у макета типового цеха точного литья по выплавляемым моделямФото М. РуноваАВТОМОБИЛЕСТРОИТЕЛЯМЛЕНИНСКИЕ ПРЕМИИи сплавов с высокой размерной точностью и чистотой поверхности. Объем механической обработки точной отливки сокращается до минимума и сводится в основном к шлифовке, развертке, нарезке резьбы, а в ряде случаев полностью исключается. При этом экономится много металла, в основном дорогостоящего проката. Каждая тонна отливок, полученная методом литья по выплавляемым моделям, высвобождает 2 тонны проката, которые требовались раньше для изготовления того же количества деталей. Точное литье по выплавляемым моделям позволяет значительно улучшить конструкцию детали, снизить ее вес. НИИТАвтопром, являясь основоположником промышленной технологии точного литья, планомерно занимается совершествованием технологии, механизацией и автоматизацией производственных процессов. Так, впервые в стране и за рубежом институтом совместно с заводами созданы цехи точного литья на Подольском механическом заводе, Минском мотовелозаводе, Московском заводе малолитражных автомобилей. Решая задачу дальнейшего сокращения себестоимости литья и автоматизации технологических операций, НИИТАвтопром создал и внедрил типовое автоматическое производство деталей машин методом литья по выплавляемым моделям. Коллектив работников института и Горьковского автозавода в 1963 году создал на основе новой технологии автоматизированный цех литья по выплавляемым моделям, который в настоящее время уже обеспечивает потребности завода в литых деталях. Инициаторами и создателями цеха являются ученые НИИТАвтопрома заместитель директора института Н. А. Ковалев, А. в. Бутузов, в. Д . Вербицкий, М . Н. Ефимов, Н. А. Матвеев, Б. А. Пепелин, И. Б. Сокол, работники Горьковского автозавода — заместитель главного инженера в. И. Зильберберг и руководитель группы К. Л. Раскин. Интересно отметить, что в самом передовом американском литейном цехе уровень автоматизации значительно ниже. Новая идея уже сослужила добрую службу автомобилю. На каждом ГАЗе можно насчитать десяток килограммов разных деталей, сделанных в новом цехе. Экономическая же эффективность его — 513 тысяч рублей в год, причем сам цех окупится в два года. В скором будущем такие цехи появятся на Московском, Минском, Ярославском и других автомобильных и моторных заводах. Новые исследования автомобилестроителей совершенствуют технологию. Это значит, что больше новых автомобилей сойдет с заводского конвейера и жизнь их будет еще дольше. Вот почему работы и их авторы удостоены высшей научной награды в нашей стране — Ленинской премии. Л. ЛИФШИЦ, инженерб-