Почему в России умеют делать шарикоподшипники, но не умеют делать шарики?
– У вас производство полного цикла или сборка из отдельных комплектующих? Подшипник выглядит достаточно простой вещью – две обоймы, шарики, сепаратор…
– Два кольца и между ними тела качения, да. На взгляд обывателя, возможно, и все другие детали автомобиля не слишком сложны. В случае подшипника, чтобы он хорошо и долго работал, нужны микронная точность изготовления, высококачественная обработка и многоуровневые проверки на всех этапах изготовления.
– И каков ассортимент вашей продукции?
– Мы запустили автоматизированную линию сборки подшипников разного типа: роликовых конических и шариковых, рядных, двухрядных, а также ступичных узлов и модулей. Их называют хабами, и сейчас это основной технологический подход у всех производителей автомобилей. В совокупности несколько десятков наименований продукции различных типоразмеров и назначения.
Сейчас первоочередная задача – установка шлифовальной линии. Будем получать поковки и шлифовать их. Это тоже умный процесс, требующий контроля – все кольца проходят тестирование на геометрические параметры, дефекты и твердость.
На стадии сборки контроль, естественно, тоже необходим – с помощью машинного зрения проверяем точность установки роликов и шариков. Затем тест на вибростенде, дабы выловить возможные отклонения в работе. За качество отвечаем, а потому на каждое изделие наносим уникальный номер, покупатель может проверить его на нашем сайте и убедиться, что это не подделка.
– А вы сталкивались с подделками?
– Да. К нам приходят рекламации. Мы их изучаем и видим: нанесен вроде наш логотип, но как-то криво, либо просто затерт, хотя на коробке было написано Штурман.
– Заготовки покупаете у отечественных производителей?
– Нет, импортируем. К сожалению, в России сложно найти качественного поставщика. Мы смотрим в этом направлении, но это требует длительной работы. Мы сами проходим такие же процедуры конвейерного аудита, начав выпуск подшипника для КамАЗа. Пока он идет в запчасти, лишь после финального аудита встанет на конвейер.
– Заготовки, скорее всего, из Китая?
– Большей частью из Индии, но планируем задействовать и Китай. И там, и там есть надежные поставщики, работающие с теми самыми именитыми брендами, которые ушли из России.
– А что мешает нам производить собственные шарики и кольца нужного качества?
– Ничего не мешает. В этом направлении просто нужно идти, для чего требуется время и большие деньги. В перспективе мы нацелены на максимальную локализацию.
– Для чего именно нужны большие деньги?
– На технологии. Все это у нас несколько потеряно.
– Но ведь у нас были подшипниковые заводы по всей стране…
– Технологии того времени сегодня если и применимы, то только в отдельных случаях. Все сильно изменилось, начиная с требований к изделиям – другие допуски, другое качество. К сожалению, нет и технологий изготовления оборудования. И кадров тоже нет, разработчиков и технологов подшипникового производства во всей стране пересчитать по пальцам. У нас, кстати, работают специалисты ныне не существующего московского ГПЗ-1.
Мы посмотрели на опыт ведущего мирового производителя подшипников – это Китай. Для того, чтобы выпускать подшипники высокого качества по конкурентной цене, надо выстраивать всю цепочку, как это сделано там. Поэтому сейчас мы думаем о создании производства компонентов, это необходимо для развития.
– Кто ваши конкуренты внутри России?
– Мы стараемся не делать то, что уже делают другие. На рынке достаточно много непонятного импорта из разных стран Азии – именно его мы и вытесняем.
– Каковы основные каналы продаж?
– КамАЗ я уже упомянул, на сегодня это ключевой для нас клиент. А вообще мы представлены во всех торговых сетях, розничных и оптовых. Маркетплейсы – тема не совсем наша, ибо там мало кто ищет грузовые подшипники.
– А где расположено производство?
– Как ни странно, в Москве, хотя и за пределами МКАДа. Что, впрочем, ни на что не влияет: в отличие от ГПЗ-1, производство у нас весьма чистое.
- «За рулем» можно читать и в Телеграм