Ремни и ролики HOLA – как бренду компонентов удалось пройти жесткий отбор АВТОВАЗа
С уходом ряда западных компаний в 2022 году перед АВТОВАЗом встала непростая задача: найти замену жизненно важным компонентам для конвейера. Одним из ведущих поставщиков, занявших эту нишу, стал бренд HOLA.
Сегодня на российские Лады ставят не только приводные ремни этой компании, но и ремни ГРМ, ролики и натяжители. Как бренд проходил жесткий отбор на заводе в Тольятти, какие испытания выдерживают детали перед установкой на автомобиль и насколько можно доверять их качеству?
На эти и другие вопросы «За рулем» ответил Евгений Соломатин, генеральный директор официального представительства HOLA в РФ.
– Евгений Владиславович, как началось сотрудничество вашей компании с АВТОВАЗом?
– 2022 год, как известно, стал для России переломным. Многие многолетние и надежные поставщики, в том числе такие гиганты, как Gates и Contitech, покинули рынок, и АВТОВАЗ оказался перед необходимостью в кратчайшие сроки закрыть образовавшийся пробел. Мы вошли в число кандидатов на замещение, прошли строжайший отбор и таким образом попали в пул поставщиков.
– Какие компоненты вы поставляете на конвейер для автомобилей Лада?
– В 2022 году мы начинали наше сотрудничество с приводных ремней. На сегодняшний день помимо этого поставляем уже и ремни ГРМ, различные ролики и натяжители.
– Поставляете ли вы компоненты на другие заводы, помимо тольяттинского?
– Да, уже несколько лет мы работаем не только с АВТОВАЗом: наши комплектующие идут на конвейеры производителей квадроциклов и спецтехники по всей России. В первую очередь это амортизаторы и детали сцепления.
Для такой техники выносливость и ресурс узлов жизненно важны, поэтому здесь особенно востребована продукция HOLA – она изначально разработана с запасом прочности и прекрасно себя зарекомендовала в тяжелых условиях эксплуатации.
– Какие требования предъявляет автопроизводитель к потенциальным поставщикам компонентов? Какие существуют процедуры отбора?
– К сожалению, я не могу вдаваться в подробности из-за подписанного с АВТОВАЗом соглашения о неразглашении (НДА). Но скажу главное: там подходят к выбору поставщиков профессионально и скрупулезно, как и подобает лидеру отрасли. Наша продукция прошла все необходимые испытания, включая сравнительные тесты с конкурентами на начальной стадии. По итогам этих тестов ремни HOLA были признаны оптимальным решением и одобрены коллегами из АВТОВАЗа.
– Существуют ли обязательные международные стандарты качества для поставщиков автопрома?
– В процессе нашего сотрудничества коллеги из АВТОВАЗа, можно сказать, изучали наше производство и его возможности под микроскопом, опираясь как на нашу внутреннюю техническую документацию, так и на собственные регламенты. Однако помимо этого существуют и обязательные требования к сертификации. В этом плане наше предприятие уже давно имеет международное признание – сертификат IATF 16949:2016, что, безусловно, упростило прохождение проверки.
Но основным моментом стал внутренний аудит, проведенный представителями автозавода: они лично посетили производство и полностью проверили все процессы – от входного контроля материалов до упаковки готовой продукции и ее отгрузки на российский завод.
– Сколько времени обычно уходит на согласование детали с поставщиком?
– Тут все зависит от ситуации. Если мы говорим о разработке с чистого листа – когда детали еще нет даже на бумаге, – то процесс долгий и многоступенчатый. Сначала готовим документацию, потом проектируем оснастку, разрабатываем требования к качеству, проводим проверки, что-то переделываем. В общем, цикл может растянуться на 1–2 года.
Но бывает и по-другому. Если деталь уже есть в производственной базе завода, и нам нужно лишь «подогнать» ее под требования заказчика – устранить отклонения, довести до нужных параметров, – то все происходит быстрее. В таких случаях укладываемся в 6–12 месяцев.
– Что приходится выдерживать роликам и ремням до того, как попасть на сборочный конвейер?
– Испытаний очень много, не одно и не два. Сначала наши коллеги из Тольятти проводят базовые лабораторные тесты прямо на заводе. Надо сказать, что лаборатории у них прекрасно оснащены: есть все необходимое, включая оборудование, которое позволяет проверять детали с разных сторон и в разных условиях.
Затем, после всех лабораторных проверок, деталь ставят на несколько тестовых машин. И на них уже в реальных условиях — по городским и загородным дорогам — катаются довольно долго.
У коллег есть интересный стенд, который имитирует работу ремня на морозе. Это большая камера, куда помещается целый автомобиль. Там создают нужную температуру и по определенной программе проверяют, как ведет себя ремень: будто машина заводится, глохнет, едет.
Ну и, конечно, как и везде, проводятся ресурсные испытания: проверяют, сколько деталь сможет прослужить на конкретной машине.
– На какой срок службы (ресурс) рассчитаны ролики и ремни, поставляемые на конвейер?
– Ресурс деталей, которые мы поставляем для первичной сборки на конвейер, привязан к гарантийному сроку автомобиля. Если машина на гарантии 3 года, значит и на те детали, которые мы поставляем, срок гарантии 3 года.
– Как вы контролируете качество деталей?
– Как я уже говорил, наше производство работает по стандарту IATF 16949:2016, который предъявляет строгие требования к выпуску автокомпонентов. У нас каждый из более чем 20 этапов производства, например ремней, сопровождается проверками.
Первая точка – входной контроль материалов. Когда сырье поступает, специалисты проверяют его по заданным параметрам. Если все в норме, данные фиксируют в системе, партию отправляют на склад и допускают к следующей стадии. Такие проверки проходят на каждом из 20+ этапов – за каждый отвечают свои сотрудники.
– А как именно вы проверяете, что качество не «плавает» от партии к партии, пока деталь проходит все эти 20 этапов?
По сути, это прямое следствие предыдущего ответа. Когда контроль на производстве реальный, а не формальный, и вы проверяете основные параметры на каждом этапе – разброс качества в финальном продукте практически невозможен.
Если в инструкции сказано проверить пункт А, и вы это сделали, то на следующем этапе вы уже работаете с продуктом известного уровня. При строгом соблюдении всех параметров по цепочке допустить брак в конце просто физически сложно – все продумано и отлажено.
При этом не допускается никаких компромиссов. Если на любом этапе случается сбой, который может повлиять на конечный результат, такие изделия немедленно удаляются из процесса – без попыток «дотянуть» или закрыть глаза. Мы не боимся останавливаться, разбираться, отбраковывать и строго следовать изначальным требованиям.
То есть мы не снижаем планку качества, не боимся останавливать процесс, разбираться в причинах, изымать несоответствующую продукцию и действуем строго по тем инструкциям и требованиям, которые были заложены изначально.
– Можно ли отследить историю конкретной детали по партии или серийному номеру?
– Да, конечно. Это базовые требования в системе менеджмента качества. По специальному коду на изделии продукции мы видим весь путь: от получения материалов до финальной упаковки, включая данные о том, какой специалист и на каком оборудовании выполнял операции в конкретную смену.
– Как тольяттинцы проверяют качество поставляемых деталей?
– Когда поставщика допускают к работе, он обязан настроить систему испытаний. Особое внимание уделяют наиболее важным свойствам деталей – их проверяют особенно тщательно. Все результаты сохраняются в базе, и мы можем в любой момент посмотреть данные за любой период.
АВТОВАЗ тоже устраивает свои проверки. Специалисты автозавода тестируют уже серийные детали по своим правилам: повторно проверяют в лаборатории и испытывают прямо на машинах.
– А бывают совместные проверки прямо на заводе?
– Да, конечно. Это обычная часть работы. Мы приезжаем к коллегам на автозавод, разбираемся в деталях. И они точно так же приезжают к нам – смотрят, как делают комплектующие. Вместе уточняем правила и инструкции. Такие встречи проходят постоянно.
– И в заключение: что бы вы посоветовали тем автовладельцам, кто уже ездит на Ладе?
– Я бы, наверное, сказал не тем, у кого уже есть Лада, – они ее уже выбрали и, думаю, довольны. А тем, кто сейчас как раз на распутье: брать или не брать? Так вот – берите! Это действительно отличные машины. В своем ценовом сегменте – просто нет конкурентов. А трехлетняя гарантия снимает все страхи.
В общем, садитесь за руль, катайтесь, получайте удовольствие, но не забывайте про правила дорожного движения!
- «За рулем» можно смотреть на YouTube
