УЗИ, рентген и клещи: выяснили, как проверяют на прочность автомобили Lada

Вазовская система контроля качества – не местная самодеятельность, а наследник времен интеграции АВТОВАЗа в глобальный автопром. Технологическая культура, заложенная альянсом Renault-Nissan-Mitsubishi, бывшим мажоритарным владельцем тольяттинского завода с 2014 года, работает до сих пор – и даже развивается.

Уход иностранцев только закалил стандарты. Процедуры контроля, которые французы и японцы внедряли десятилетиями, на АВТОВАЗе не только сохранили, но и продолжают использовать без скидок на «особые условия». Никаких упрощений, и занято в системе проверки качества около 650 человек.

Люди и роботы

Контроль – на всех циклах и этапах производства.

После штамповки каждую кузовную деталь осматривают визуально. Калибры-эталоны различных деталей и 3D-сканеры сверяют геометрию с идеальной моделью. Крупные детали, такие как боковины, робот-манипулятор ощупывает по тысячам точек.

Нашлись отклонения? Отчет летит на донастройку технологии, чтобы геометрия кузова была максимально точной.

Для сваренного кузова – не только стопроцентный осмотр, но и выборочное самое настоящее УЗИ, ультразвуковое исследование качества точек сварки – например, на кузове Лады Гранты таких 4560.

При проверке окраски кузова помимо прочего оборудования используется прибор для измерения размеров шагрени.

Самое жесткое исследование – разрушающий контроль. Три кузова в неделю гидравлические клещи рвут в клочья. Вскрывают крышу, как консервную банку, затем боковины, пол. Вандализм оправдан – проверить на прочность надо все точки сварки. На один подопытный кузов уходит несколько рабочих смен.

Отлитые из чугуна и алюминия детали двигателей и ходовой части просвечивают рентгеном. Как флюорография, только на порядок мощнее. Нашли раковину? Вся партия на переплавку.

Как и в поликлинике для людей, при УЗИ точек сварки используется специальная смазка, для автомобиля она на основе вазелина.

Для собранных моторов – «горячие» испытания с автоматической подачей бензина, масла и охлаждающей жидкости: 300 секунд на стенде на оборотах от 1000 до 4500 об/мин. Оператор ищет течи и слушает шумы в звукоизолированной кабине. Есть и холодные тесты без запуска: электромотор крутит двигатель со скоростью 1100 об/мин, проверяется более сотни параметров.

После окраски кузова цвет сверяется с эталоном на специальной табличке размером с фотокарточку 9×12 см. Замеряется шагрень, а для более тщательного осмотра оттенок света в световом тоннеле автоматически подстраивается под цвет кузова.

Контроль ключевых операций при сборке осуществляют контролеры – «чек-мены». В финале у каждой машины – полный набор проверок, дождевальная камера (три тонны воды на автомобиль) и ездовая проверка на треке.

Что такое AVES

Но есть в этом французском наследстве один подход, который, возможно, важнее всех роботов и конвейеров. Представьте, что вы приходите в автосалон, садитесь на корточки у бампера и начинаете… придираться. К зазору между крылом и дверью. К тому, как хлопает капот. К разнотону окраски бампера и кузова.

Так называемых калибров, эталонных матриц-образцов практически всех кузовных деталей от мала до велика, – огромное количество.

На АВТОВАЗе таких людей называют не придирами, а оценщиками. И у них есть официальная методика, которая называется AVES (Alliance Vehicle Evaluation Standard или Стандарт оценки автомобилей альянса). Да, АВТОВАЗ уже не в альянсе, но в переводе на человеческий это по-прежнему «оценка качества глазами покупателя».

Эксперты здесь – не инженеры, а именно «тарированные потребители». Вы когда-нибудь слышали про «синдром сварщика»? Это когда человек, который сделал что-то своими руками, перестает видеть в этом изъяны.

Оценщик системы AVES – это внешний, незамыленный глаз. Он не знает, как трудно было приварить эту деталь. Ему всё равно. Он – это мы, то есть покупатель из автосалона, который тычет пальцем в щель и говорит: «А это чего тут?»

Мощное рентгеновское просвечивание позволяет без механического воздействия заглядывать вглубь металла деталей на глубину до 100 мм.

Если оценщик нашел косяк, он не уходит домой с чувством выполненного долга, а пишет отчет, и производитель обязан вылечить болезнь до того, как машина отправится к дилеру. У оценщика есть власть! Он даже может остановить производство модели, если наберется критическая масса замечаний. Право красной карточки, как в футболе.

Шкала оценок

Во время испытаний автомобиль получает оценки за найденные недостатки. Их уровней четыре: V1+, V1, V2 и V3. Это своеобразная шкала боли для производителя и для клиента.

• V1+ (высший балл тревоги) – самая серьезная оценка. Ее ставят за дефекты, которые делают эксплуатацию невозможной или напрямую угрожают безопасности водителя и пассажиров. С такой оценкой машину выпускать нельзя.
• V1 – серьезный недостаток, который вызовет у покупателя явное недовольство и потребует срочного ремонта. Ездить можно, но лучше не надо.
• V2 – дефект, который клиент точно заметит в процессе обычной эксплуатации. Недовольство будет, но скорее всего терпимое. Ремонт возможен, например, при плановом техобслуживании.
• V3 – самая мягкая оценка. Недостаток клиент наверняка обнаружит, но особого раздражения он не вызовет. Жить можно, но лучше бы его не было.

По системе «Быстрый AVES» проверяется 200 автомобилей в день – на каждый уходит полчаса. А по одному экземпляру от каждой модели или кузова могут проверяться и еще придирчивее, в течение двух часов – не только в статике, но и на треке (обычно это 20 автомобилей в день).

Система AVES пришла на ВАЗ еще в начале 2010‑х годов, и первой «подопытной» стала Лада Гранта. Результаты? Снижение количества брака в три раза.

В дополнение к внешнему, хорошо известному с 70‑х годов, еще один испытательный трек проложен прямо внутри сборочного цеха. Есть даже булыжник, а для полного набора тестов на нем не хватает разве что скоростного кольца.

А что сейчас? Сильнейшая просадка по качеству была в 2022 году – из-за огромных проблем с комплектующими. Но сейчас уже практически оправились: работают примерно с 370 партнерами, а с 2022 года был заменен 181 поставщик.

По итогам 2025 года по уровню качества АВТОВАЗ заявляет, что вышел на считающийся эталонным уровень 2021 года, когда компания работала совместно с альянсом. По первым оценкам показатели начала 2026‑го стали еще лучше.

• Из каких компонентов собрана Лада Искра, подробно рассказано тут.

Свежие выпуски журнала всегда доступны на маркетплейсах:

• «За рулем» можно читать и в MAX